传质高效 ,提效更宜

较于传统的VST,TST除了隐射传质(二级传质)以外,增加了降液喷射传质过程(一级传质),因此其单板传质效率得到极大提升,通常工况下可比传统塔板效率提高10-30%,因此相同实际板数下,TST能获得更高的产品纯度;

气通量大,阔能首选

TST处理能力可达F1浮阀的150%以上;其原因有二:首先喷射传质气体为连续相,板孔气速可以更高,这也是传统立体喷射塔板阔能的关键;其次TST无独立的受液盘和降液管,板上利用率更高,比传统气液错流塔板提高20-30%; 。

集束设计,大塔良配

塔器大型化一直是石化工业发展的方向;当前大型板式塔均采用复杂的多降液设计;受板上存在液位梯度的制约,因塔内气相分布不均匀而引起的板效率低,操作不稳定等因素,一直是塔器大型化瓶颈。TST穿流特性可为大型塔器提供集束式分区设计方案,彻底解决放大瓶颈。

晃动平台,唯一无

当前海洋晃动平台精馏技术一直未能获得突破。现有塔器,无论是填料塔还是板式塔,均不能从根本上解决精馏塔大空间尺度范围内的液层晃动而引起的气体分布不均问题。当前唯有利用基于逆流传质TST的空间分割精馏技术才能突破晃的制约。

受荷兰足球全攻全守的策略启发:塔板采用喷降一体设计,传质与降液结合;基于垂直筛板喷射原理:延续喷射传质的高效与大通量特性;将全降液设计理念发挥到极致:由单到多,再到全降液或无降液;并延展传质空间:塔内空间全利用,真正的全立体传质。

气液错流接触,液体从塔板一侧受液盘,经喷射元件,横向流经塔板到达另一侧的降液管,完成传质过程;气相引射传质,在塔板至罩顶的立体空间中,液体经过拉膜---破碎---碰顶返回---喷射---对喷---分离六个步骤和气体完成传质。 板面利用率70%,空间利用率达50%以上。 气液逆流接触,液体自上层塔板成膜向下流动,先后经历降膜喷射传质(一次传质),完成降液过程;降落到下层塔板上的液相再经气相提升,完成引射传质拉膜---破碎---碰顶返回---喷射---对喷---分离六步骤(二次传质)。板面利用率100%,空间利用率100%,效率提高10-30%。

TST开发初衷

穿流塔板 1,效率较高;2,无降液区域,板面利用率高;3,生产能力大,板压降低;4,板上液体无液位梯度。
错流塔板 操作弹性大;
新型塔板 适应不断出现的新工况;较高的操作弹性;塔器大型化;分离高效。

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